1引言

混凝土是建筑工程中用量最大的建筑材料，其質量直接影響著建筑工程的質量、耐久性和使用安全，而且決定了混凝土生產企業在激烈競爭中的地位。因此，攪拌站必須重視混凝土的質量控制。

2原材料的選擇和質量保障

2.1對合格供應商進行評審和選擇的重要性

混凝土生產所用各原材料的質量必須符合國家相關規范的規定，如果達不到規定的性能指標和要求，將直接影響混凝土的質量和工程實體的質量。預拌混凝土生產企業不僅要對所購原材料的質量進行綜合評價，還要對原材料供應商的資質、供應能力、環保和服務水平進行評價，形成穩定的原材料采購渠道。訂貨前，應對原材料質量進行檢驗和確認。

2.1.1水泥供應廠家的選擇和評價

水泥的質量直接影響著混凝土的強度、耐久性、可泵性等性能，而水泥強度的檢驗周期是28d，在攪拌站日生產量大的情況下，每天進場的水泥幾乎當天全部消耗，甚至在水泥需求量大、供應緊張的生產高峰期時，剛出廠的水泥入倉后會立即使用。

因此，必須高度重視對水泥供應商的選擇評價，具體可以通過以下途徑完成：

（1）根據往年使用情況和實驗結果進行分析，分析各種水泥年平均強度值；

（2）收集、分析、借鑒其他預拌混凝土生產企業同種水泥材料的實驗數據；

（3）對水泥與外加劑的適應性和坍落度損失等技術指標進行分析評價；

（4）到水泥廠考察其生產規模、生產能力、質量保證體系等。

2.1.2其他原材料供應商的選擇和評價

砂石、摻合料和外加劑等材料在使用前雖然可以檢驗，但也不能忽視對供應商的考核、評價和選擇。通過對質量穩定性、供應能力、質量保證體系等方面的考核，可分析產品未來質量的穩定性以及供應能力的保障性。

2.2原材料堆放場地的管理

預拌混凝土原材料應分倉儲存，并設有明顯標識。標識應注明原材料的品種、廠家、等級、規格、檢驗狀態等信息。具體管理措施包括：

（1）粉料必須設置專用的筒倉，除標識外，在吹灰口也要有醒目的指示牌，標明粉料品種；

（2）粉料吹灰口必須有上鎖裝置，進場材料試驗結果滿足要求后，由材料員通知供應商卸在哪個倉儲罐內并解鎖方能吹料，避免卸錯料現象發生；

（3）粉料倉應配備料位控制系統，料位控制系統應定期檢查維護；

（4）骨料倉應按不同品種、規格分別堆放、分隔清楚、標識醒目，并應有防止混料的措施或設施。骨料倉應建成封閉式料倉，并安裝噴淋抑塵裝置；地面應硬化并確保排水通暢。場地周圍不得堆放雜物、防止雜物混入堆放區后影響材料的質量。

2.3混凝土原材料進場的質量控制

2.3.1水泥

水泥的選用應選擇規模大且質量穩定的廠家。受天氣及政策性影響，應選擇2～3家水泥品種作為材料應急儲備。

2.3.2骨料

（1）砂石進場由質檢逐車進行目測。目測內容含泥量、細度、級配、雜物、含水含石等。如有明顯不合格項，直接退場，驗收合格后收料，按指定地點堆放，并按規定取樣進行檢驗，當同一廠家連續供應且材料來源穩定時，每周抽檢不少于1次。

（2）機制砂石粉含量不同時，一定要分別堆放。當外加劑摻量突然增加或減少時，一定及時關注不同石粉含量的機制砂是否存在混料情況。

（3）在使用過程中應及時調整砂率不同細度模數的砂子。

（4）碎石粒徑大、針片狀含量高、石粉含量高時需及時退場，否則會導致外加劑摻量急劇增加，混凝土流動性差易堵泵，混凝土試塊強度偏低和離散性偏大等問題。

2.3.3摻合料

（1）礦物摻合料包括粉煤灰、?；郀t礦渣粉、硅灰、鋼鐵渣粉、石灰石粉、復合摻合料，并應滿足相應產品標準要求。

（2）粉煤灰應滿足GB/T1596-2017《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的要求，宜采用Ⅰ級或Ⅱ級粉煤灰，Ⅲ級粉煤灰不得用于結構工程。

（3）?；郀t礦渣粉應滿足GB/T18046-2017《用于水泥、砂漿和混凝土的?；郀t礦渣粉》的要求。

（4）礦物摻合料應滿足DB/T1029-2010《混凝土礦物摻合料應用技術規程》及其他標準或規范的要求。當使用標準或規范無規定的礦物摻合料時，必須有充足的技術依據，并應在使用前進行試驗驗證。

（5）礦物摻合料進場應按規定取樣復試。粉煤灰復試項目包括細度、需水量比、燒失量、安定性；礦渣粉復試項目包括比表面積、流動度比、活性指數。硅灰復試項目應包括需水量比、燒失量。同廠家、同規格且連續進場的粉煤灰、礦渣粉、復合礦物摻合料不超過500t為一個檢驗批；鋼鐵渣粉、石灰石粉不超過200t為一個檢驗批；硅灰不超過30t為一個檢驗批。

2.3.4外加劑

（1）混凝土中摻用的外加劑應滿足相應的產品技術要求。

（2）外加劑使用前應對其與水泥及礦物摻合料的適應性進行試驗，滿足要求后方可使用。其合理摻量由試驗結果確定。

（3）外加劑進場后，材料員通知試驗員，對外加劑進行混凝土試拌試驗，確定摻量是否滿足要求。若進場外加劑不能滿足使用要求，及時與外加劑廠技術人員進行溝通，調整外加劑直到外加劑性能滿足使用要求。

（4）不同種類的外加劑應分倉儲存。不同種類的外加劑復合使用時，應對其相溶性和對混凝土性能的影響進行試驗。當不同種類的外加劑交替使用時，使用前應清洗攪拌機、罐車、泵車、管道等設備。

（5）液體外加劑應放置陰涼干燥處，并采取措施防止日曬、雨淋、滲透。冬期施工應采取措施防止結晶，使用前應攪拌均勻。如有變色現象，應經檢驗合格后方可使用。

3混凝土攪拌過程的質量控制

3.1配合比的管理

3.1.1配合比的確定

（1）實驗室根據工程類型、使用環境、工程部位、原材料性能、設計強度等級等情況進行混凝土配合比試驗。配合比試驗采用系列配合比設計方法，通過混凝土配合比理論設計計算、試驗和調整，最終確定系列配合比備用。

（2）實驗室通過試驗出具的配合比，在生產前應進行試拌，符合規定要求后，才能應用于生產。

（3）使用過程中，實驗室根據混凝土檢驗試結果及設計要求、氣候變化、運輸距離、原材料狀況等情況，給質檢員出具混凝土配合比調整授權書。配合比調整授權書應按不同強度等級、不同部位細化。并且明確砂率、外加劑摻量、砂含水的調整范圍。調整內容及調整人員須經技術負責人書面授權批準。

3.1.2配合比的選擇

（1）質檢員根據調度室上傳的任務單確定配合比的使用。

（2）生產任務中有特殊部位、特殊技術要求時，由質檢部長確定配合比的使用。

3.1.3配合比的動態調整

（1）使用骨料自動含水率測定裝置時，應定期對自動檢測裝置進行校準。不使用自動含水率測定裝置時，每工作班抽測砂、石含水率不應少于1次，當含水率有明顯變化時，應增加測定次數，及時調整生產配合比。

（2）生產前，質檢員會同攪拌機操作人員及試驗員對首盤生產的混凝土拌和物的工作性進行檢查調整，確定本工作班的施工配合比。

（3）在生產過程中要對配合比進行動態控制，除水泥、粉煤灰、礦粉外，砂率、外加劑摻量、含水率需要調整時應做好動態調整記錄，并詳細記錄調整內容。

3.2攪拌過程中的質量控制

（1）攪拌時間的控制?；炷翑嚢钑r間應根據混凝土所組成材料及所用設備說明書的要求確定，且每盤攪拌時間不應少于30s，當制備高強度等級、冬期施工、摻用引氣劑、膨脹劑、粉狀添加劑的混凝土時應適當的延長攪拌時間。

（2）視頻監控的管理。攪拌機操作人員應通過視頻確認皮帶上料、攪拌電流等主要控制點工作是否正常。時刻觀察原材料的計量誤差情況，發現計量不準、誤差過大時及時通知設備及技術負責人，進行檢查校核；通過混凝土卸灰口視頻逐盤觀察混凝土坍落度和和易性情況，發現異常情況及時通知質檢，嚴禁擅自更改生產配合比。

（3）每班質檢應檢查生產錄屏是否正常，有問題及時記錄，確保生產過程的可追溯性。

（4）攪拌過程信息的管理。生產數據實時存儲、定期轉存、導出，質檢抽查攪拌記錄是否有存在偏差，存在偏差要詳細記錄并查找原因。

3.3混凝土出廠質量控制

（1）混凝土出廠前，質檢應檢查混凝土工作性能，滿足要求時方能出廠。

（2）混凝土取樣頻率應符合GB/T14902-2012《預拌混凝土》的要求。按統一配合比，每100m³的混凝土取樣不得少于1次，每次取樣制作試件不少于1組，不足100m³時亦取樣1次。當同一生產任務單連續供應量超過1000m³時可按200m³取樣不少于1次。

（3）混凝土出廠時，應根據需要制作不同齡期的試件，作為混凝土質量控制的依據。用于出廠檢查的混凝土試件應按年度分類連續編號。試件制作應由專人負責，并建立制作臺賬。

（4）質檢員拿記錄儀詳細記錄混凝土取樣車輛、運輸單及制作等相關信息，確保試件制作整個過程的可追溯性。

（5）調度、操作和質檢員應按要求填寫本崗位工作日志，內容應詳細記錄本班次發生的重要事件。

4運輸過程的質量控制

4.1運輸過程注意事項

（1）混凝土運輸司機在裝載混凝土前必須將罐車內的殘留物及積水清除干凈。

（2）運輸司機在運輸過程中及等候卸料時要保證罐體有一定的轉速，保證混凝土在運輸過程中不產生分層離析，并避免遺灑。運輸途中嚴禁往罐中加水。

（3）混凝土到現場后，司機應與施工人員核對相關信息，避免澆錯部位的情況發生，現場負責人確認混凝土的強度等級、數量和質量符合要求時應在運輸單據上簽字確認。

（4）混凝土運至施工現場后，因氣溫高、運輸時間或等待時間長導致坍落度損失大時，依據試驗數據，應二次添加外加劑調整混凝土狀態，施工性能滿足要求后方能澆筑，調整后仍不能滿足要求時應及時退場。

4.2突發事故處理

混凝土罐車在重載情況下，突發故障車體不能轉動時，應立即通知調度室，設法盡快將混凝土導出，防止時間長混凝土硬化，造成設備的損壞。

5結語

預拌混凝土的質量已成為企業生存發展的命脈，因此，應加強原材料進場質量、保證設備計量的精度、嚴格執行配合比、確?；炷辽a和服務處于受控狀態。只有抓好混凝土生產過程中的各個關鍵環節，才能確?；炷廉a品質量，為顧客提供滿意的服務。